设定好参数，按下启动键，设备就开始高效运转。从铁水注入到铸坯成型，各环节均在计算机精密控制下有序推进。这是记者近日在南京钢铁集团有限公司第一炼钢厂车间看到的“智慧炼钢”的场景。
近年来，南钢锚定数字化转型方向，在大数据、物联网、5G等新兴技术赋能下，钢铁铸造插上了数字化“翅膀”。今年1至10月，南钢集团实现营收1496亿元、利润20.5亿元。
从传统批发到个性“下单”，钢铁也能“零售”
在南钢JIT+C2M智能工厂近万平方米的厂房里，六轴机器人、桁架机器人以及AGV小车穿梭其间，成千上万个传感器如同隐藏在生产线深处的“智能神经元”，精密监控测算每项工作。
南钢JIT+C2M智能工厂是由南钢自主研发设计的专业深加工高强耐磨钢的智能工厂，于2020年建成投产，生产线融合了大数据、AI、云计算、5G等新一代信息技术，为传统产业嵌入科技内核。
据南钢JIT+C2M智能工厂管理室主任李小亮介绍，“‘JIT+C2M’是指准时制交付（just in time）和从终端消费者到生产者的畅通（customer to maker），工厂可以打破传统像生产普通消费品一样生产钢铁工业产品，更好地适应市场。”
个性化定制与规模化生产，对钢铁企业来说是一对矛盾。但高度集成化和数字化，让JIT+C2M智能工厂把钢铁产品按吨销售的传统模式，做成按件销售的“零售”，有效满足客户的各类需求。据了解，该工厂的数字产线目前有2400多种成熟图纸，可以快速换型，根据订单要求即时调整生产线参数，满足大规模定制化需求。
“同等生产体量，传统钢铁生产模式下需要150多人，我们厂技术人员才38人，生产周期由45-60天缩短到15天。”李小亮说，增效又降本，让企业尝到了甜头。高效率的产业链协同，实现了钢铁制造的智能升级和高质量发展。
从实体车间到“数字工厂”，“一键炼钢”成真
走进南钢智慧运营中心，满满的科技感扑面而来。数字大屏上，原料进厂、生产管控、设备运行、能源环境、运输物流等上百个关键数据闪烁跳动，呈现生产运营的各个环节。
铁区集控中心是智慧核心区，通过3D建模、虚拟仿真、人工智能和大数据分析等先进技术，南钢实现生产从“无人化料场-烧结-球团-焦化-高炉”的全流程优化重组和技术创新。工人轻点鼠标，就能远程实现可控、可视、可判的智能化炼铁生产，轻松解锁“一键炼钢”。
在物流运输等环节，数字应用也与钢铁生产深度融合。南钢金润智能制造厂9000平方米车间里，几名工作人员在入口处将钢板装上托盘、贴上二维码，钢板按程序指令，在抓夹机器人协助下“乘坐”叉车，在滚道上一站一站“换乘”，走完冲孔、铣边、热处理等加工流程，最后在智慧立体仓库“下车”，等待发货。
据介绍，南钢以智慧运营中心、铁区一体化智慧中心、钢轧一体化智慧中心和能源管控一体中心，成为支撑企业数字化运行的“智慧大脑”。得益于数字化赋能，南钢实现了加工成本下降20%、吨钢质量成本下降10%、吨钢能源综合成本降低2%，产品成材率提升2%。
从“黑箱操作”到“百景千模”，数据赋能升级
传统钢铁生产模式中，炉内冶炼一直是神秘的“黑箱操作”。生产不可视、多环节难协同，在封闭的“黑盒子”里，冶炼情况全凭经验和间接的数据来判断，精准度欠佳。
这一生产痛点在数字化转型的南钢得到解决。“我们开发了138个智能应用模型、456张自动报表和1467幅画面，智能应用模型让铁区生产可视透明，也为生产增效降本。”南钢炼铁事业部技术处数字化应用室主任刘永辉介绍，数据“掌舵”下，各环节“卡顿”减少，周转率提升了5%、温降减少了15摄氏度，每吨铁水的生产成本还降低了200元。
在沉淀了大量生产数据的基础上，南钢开展了“人工智能百景千模”工程，挖掘数据“富矿”，更好地支撑企业智能化工作。譬如，在冶炼过程中，高炉炉温预测模型可预测未来2小时铁水中硅含量和趋势，数据能及时发现冶炼过程中的潜在问题并“对症下药”，保证高炉生产长周期稳定运行，优质低耗。
数智化正在重塑钢铁全流程制造新场景。“十四五”以来，南钢开展信息化、智能制造类项目达130项，产品“含金量”“含新量”“含绿量”不断提升。基于数字化平台，南钢在产业链还实现了与供应商、客户和其他利益相关方深度合作，并将自身数字化能力对外输出，形成智能制造、产业互联网等新兴产业集群，已服务22个行业，超20000家企业客户。
2022年，南钢集团成功入选全国首批数字领航企业。2024年10月25日落幕的“数据要素×”大赛全国总决赛中，南钢集团凭借“基于数据要素驱动的钢铁产业链协同智慧运营平台”项目，在众多参赛队伍中脱颖而出，荣获全国总决赛工业制造赛道第二名。
南钢集团党委书记、董事长黄一新表示，“南钢始终聚焦数实融合，让工业大脑和智慧算法辅助经营决策，助力企业抵御市场波动。未来，集团将继续坚持‘一切业务数字化、一切数字业务化’的战略路径，构建可持续的竞争力。”（本报记者沈汝发）